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问题一、穿芯砂芯局部强度低或疏松，结壳厚度薄。
解决办法：改善模具结构,使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂；调整射砂压力；改善排气系统。
问题二、型(芯)表面疏松射芯压力过高或过低；模具排气不畅；模具由于分盒面间隙大而跑砂；覆膜砂流动性差或透气性差。
解决办法：选用合理射砂压力,改善排气系统,防止憋气；采用变形小的材料作芯盒；选用流动性和透气性好的覆膜砂。
问题三、脱壳模具设计不合理,芯盒温度不均匀,使低温部位强度偏低而脱壳；覆膜砂熔点低,固化速度慢,热强度偏低。
解决办法：改善模具结构,使温度分布均匀；选用熔点高、固化速度快、热强度高的树脂。
问题四、铸件气孔型芯排气不畅；树脂砂发气量大或发气速度不合适；砂芯固化不彻底。
解决办法：改善排气系统,提高排气效果；选用集中度高或较粗的原砂；采用低发气覆膜砂再生设备。
问题五、铸件粘砂原砂SiO2含量低；型芯表面不致密。
解决办法：调整射砂压力，改善芯盒排气效果，使砂芯表面更致密；采用耐高温覆膜砂或锆砂覆膜砂。
问题六、型(芯)变形、断裂模具受热不均匀,或型芯壁厚差异大,造成冷却时收缩不一致;采用了固化收缩率大的树脂;接芯叉子变形或砂芯存放不平，覆膜砂高温性能差。
解决办法：浇注压力过大改善模具结构, 使温度分布均匀;采用成型托盘存放砂芯;采用固化收缩率小的树脂;采用耐高温低膨胀覆膜砂;改进浇注系统(采用无压式)。
济南市历城区高科铸造材料厂
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